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Un impianto di quadrigenerazione per la Coca-Cola Hbc di Marcianise

La sede di Marcianise della Coca-Cola Hbc è stata dotata di un imponente impianto di quadrigenerazione, che andrà a coprire il 60% del fabbisogno energetico dello stabilimento

COVER Impianto di cogenerazione2
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Lo stabilimento produttivo di Coca-Cola HBC Italia di Marcianise (Caserta), il più grande della multinazionale nel Sud Italia, è stato dotato di un impianto di quadrigenerazione per la produzione combinata e garantita di acqua calda, vapore, energia frigorifera ed elettricità.
L’impianto da 1287 kW elettrici, realizzato con un investimento di quasi due milioni di euro, potrà corprire circa il 60% del fabbisogno energetico dello stabilimento riducendo del 15% le emissioni di CO2, con un risparmio di 1.343 tonnellate di CO2 l’anno.

La progettazione, l’installazione e l’avviamento dell’impianto sono state realizzate da Ener-G, azienda specializzata nei sistemi di cogenerazione e trigenerazione.
Spiega Christian Stella, Managing Director di Ener-G Italia: “I processi produttivi specifici delle aziende di questo settore richiedono il consumo di notevoli quantità di energia, come ad esempio la somministrazione di calore per cotture, sterilizzazioni o la refrigerazione di processo, acqua calda e vapore sia per la lavorazione dei prodotti che per la pulizia degli impianti. Una corretta gestione dell’energia utilizzata attraverso l’installazione di un impianto di cogenerazione rappresenta uno degli investimenti più lungimiranti in questo campo, con numerosi vantaggi in termini di maggior efficienza dell’impianto, minori costi energetici, riduzione delle emissioni di CO2 e con i migliori tempi di ritorno”.

L’impianto di cogenerazione Ener-G presso lo stabilimento, in particolare, è funzionale a tutto il processo produttivo e alle linee di imbottigliamento, grazie alla produzione di vapore che viene destinato principalmente al lavaggio delle bottiglie; l’acqua calda prodotta dal raffreddamento della camicie viene destinata alla produzione di acqua refrigerata, che viene inviata alla linea produttiva e utilizzata per il raffreddamento dell’acqua di imbottigliamento. Acqua calda, vapore e acqua refrigerata vengono inviati all’area produttiva tramite un lungo pipe-rack realizzato da Ener-G.
L’impianto, con un funzionamento previsto di 6.500 ore l’anno, coprirà circa il 60% del fabbisogno di energia elettrica, la quasi totalità del fabbisogno di vapore e l’80% del fabbisogno di energia frigorifera dello stabilimento.

1 Impianto di cogenerazione

A seguito della diagnosi energetica che ha permesso di fare un’analisi puntuale dei consumi e dei flussi produttivi e un censimento dei macchinari, Ener-G ha identificato i parametri di partenza (situazione baseline) e le migliori tecnologie applicabili al contesto industriale, per poi calcolare il possibile risparmio ottenibile, sia in termini di quantità di fonti primarie che, soprattutto, in termini economici.

L’azienda ha quindi individuato la soluzione ottimale con un impianto di quadricogenerazione E1280, equipaggiato con un genset MTU da 1287 kW elettrici, configurato in modalità containerizzata. Al cogeneratore è abbinato un gruppo frigo ad assorbimento da 500kW e una caldaia a recupero per la produzione di vapore saturo alla pressione di 10 bar.

L’impianto ha una produzione attesa di circa 7.500 MWh elettrici per anno e pieno recupero dell’energia termica prodotta, che consentiranno risparmi di circa il 40% dell’attuale costo dell’energia. A questo si aggiunge il beneficio di circa 550 titoli di efficienza energetica annui che genereranno un ulteriore saving. Ener-G ha seguito anche tutto l’iter autorizzativo per i permessi di costruzione e la connessione dell’impianto alla rete elettrica nazionale e ha curato la progettazione e l’implementazione di importanti opere civili dovute alla particolare conformazione geofisica del terreno, che ha necessitato la realizzazione di una nuova platea palificata, su cui è posizionato l’impianto.

L’azienda infine, si occupa della manutenzione e del sistema di controllo dell’impianto con EPOWER, il Remote Management System (RMS) brevettato da Energ-G, che permette il controllo completo dell’impianto connettendosi al controllore locale installato a bordo di ciascuna unità.

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