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Per il recupero di materiali preziosi dai RAEE ora c’è Re.me.te

Recuperare oro, argento, platino, rodio e palladio dai dispositivi elettronici in disuso, inutilizzati o obsoleti? Ecco l’idea (vincente) di Re.me.te., start-up italiana ospitata dall’incubatore I3P del Politecnico di Torino

Recupero RAEE
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Recuperare integralmente metalli preziosi e terre rare da materiali elettronici (RAEE) guasti, inutilizzati o obsoleti e dunque destinati all’abbandono, in un processo virtuoso ad emissioni zero. E’ questa l’attività condotta da Re.Me.Te., start-up del Politecnico di Torino fondata dagli Ingg. Marco Allegretti e Antonio Dirita, così come dai Proff. Giovanni Perona e Luigi Gilli afferenti al medesimo Politecnico.

I rifiuti RAEE: tra stato di fatto ed economia circolare

Essa discende da riflessioni compiute sulle quantità di rifiuti RAEE prodotti a livello globale, i quali toccheranno i 56 milioni ton/anno nel 2020, di cui ben 12 milioni ton/anno saranno imputabili ai soli Paesi dell’Unione Europea. Si pensi che ogni tonnellata contiene circa 200 grammi di oro e, allo stato attuale, solo il 14% di tale materiale nobile viene recuperato a fine ciclo di vita dei vari prodotti elettronici high-tech. Come è noto, tali dispositivi non sono biodegradabili ma, nel loro degradarsi, rilasciano sostanze tossiche nell’ambiente circostante. La crescente diffusione di apparecchi elettronici determina un sempre maggiore rischio di abbandono nell’ambiente, così come il conferimento in discariche e termovalorizzatori, con conseguenze negative in termini di inquinamento del suolo, dell’aria e dell’acqua.

Questi prodotti andrebbero perciò trattati diversamente e destinati al recupero differenziato dei materiali di cui sono composti, quali rame, ferro, acciaio, alluminio, vetro, argento, oro, platino, palladio, piombo e mercurio, evitando così uno spreco di risorse che potrebbero essere reimpiegate per la fabbricazione di nuovi dispositivi. Come appena citato, ogni anno vengono conferiti in discarica anche elevati quantitativi di metalli preziosi (principalmente contenuti nelle schede elettroniche montate su RAEE), la cui richiesta sul mercato globale è però in costante crescita, come testimonia il superamento del quantitativo di 250.000 tonnellate metriche di oro estratte al 31/12/2010. Un significativo carico ambientale accompagna purtroppo tali attività estrattive, sia in termini di depauperamento di risorse finite e non rinnovabili, sia per la necessità di realizzare gallerie e miniere a cielo aperto oltre che per la necessità di uso di reagenti chimici altamente inquinanti, come il mercurio o i sali di cianuro. Pertanto, un approccio diverso va maturato, verso un’economia realmente green e circolare.

Il recupero di materiali preziosi dai RAEE: il metodo di Re.me.te

La start-up prevede il recupero di platinoidi e terre rare, ricavabili dalle schede disassemblate da Rifiuti di Apparati Elettrici ed Elettronici quali tablet, smartphone, pc e altri, industrializzandone il processo estrattivo. Questo avviene a freddo, tramite arricchimento, con un processo estremamente innovativo sostanzialmente a emissioni zero, sia in atmosfera, sia in acque superficiali, processo in cui oltretutto i reagenti sono continuamente recuperati, rigenerati e quindi riciclati. Il processo Re.me.te presenta quindi una efficace sintesi dei vantaggi propri dei due processi principali di trattamento: quello termico, noto come pirometallurgia, ed il rispettivo ad umido, conosciuto come idrometallurgia. Esso infatti consente di trattare materiale misto a umido, a pressione quasi atmosferica e temperatura propria dell’ambiente fisico in cui questa avviene.

produzione terre rare - courtesy Re.me.te.

produzione terre rare – courtesy Re.me.te.

Una volta disassemblate, la frazione più ricca delle schede elettroniche viene prima frantumata e macinata. Successivamente, una soluzione a base di acido nitrico (costantemente rigenerato) discioglie tutto il metallo base presente (in particolare il Rame che costituisce la più significativa frazione in peso delle schede elettroniche) e quindi una soluzione a base di acqua regia porta in soluzione i metalli preziosi. L’ultimo passaggio è costituito dal recupero dei metalli preziosi in soluzione prima a mezzo di precipitazione frazionata e poi mediante affinazione finale in celle elettrolitiche. Dunque, basso consumo energetico e, soprattutto, un trattamento a ciclo chiuso in cui i reagenti esausti (in particolare gli ossidi di azoto allo stato gassoso) vengono interamente recuperati e ri-sintetizzati in acido nitrico.

Gli obietti a breve-medio termine della start-up torinese

Come si evince dalle premesse, il recupero di metalli preziosi dai RAEE è un settore dal grande potenziale economico. Tra gli obiettivi a breve-medio termine, vi è l’ottimizzazione del processo portandolo da sperimentale ad industriale, al fine di rendere economicamente vantaggioso anche il recupero, oltre che dei metalli preziosi, anche delle terre rare e del metallo base, tra cui rame, stagno e piombo. Tale procedimento ad emissioni zero, come già esplicato nel paragrafo superiore, ambisce ad essere automatizzato ed è in attesa di riconoscimento del brevetto per invenzione industriale, già depositato.

Lo stato attuale di sviluppo del progetto della start-up torinese contempla un impianto sperimentale pre-commerciale già funzionante, sebbene ancora in fase pilota. Re.me.te ha vinto la XIIIa edizione della Start Cup Piemonte e Valle d’Aosta, organizzata a Torino nel 2017, ed ha partecipato così alla XVa edizione del Premio Nazionale Innovazione, tenutasi a Napoli dal 30 Novembre al 1 Dicembre 2017, classificandosi tra le quattro finaliste del proprio settore. Ha anche già esperito 2 round di aumento di capitale raccogliendo fondi quasi sufficienti per completare l’industrializzazione dell’impianto.

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