Macchine a cilindri, calandre e laminatoi: sicurezza e procedure | Ingegneri.info

Macchine a cilindri, calandre e laminatoi: sicurezza e procedure

Disposizioni specifiche, normativa e consigli per la sicurezza delle macchine a cilindri. Guida pratica con taglio operativo

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Le “calandre, i laminatoi e le macchine a cilindri” in genere sono attrezzature nelle quali gli organi alimentatori o lavoratori sono rappresentati da cilindri accoppiati e contrapposti, premuti reciprocamente, o da un cilindro premuto contro una superficie piana, attraverso i quali viene fatto passare il materiale da lavorare.
A seconda della specifica funzione esse si classificano in macchine (o impianti) per laminare, calandre, macchine a cilindri, mescolatori, raffinatrici, spremitrici, rullatrici, ecc. e trovano applicazione in differenti settori di attività (industria siderurgica, della gomma, tessile, tipo-grafica, ecc.).

Attrezzature di lavoro: disposizioni generali di sicurezza

Le disposizioni di sicurezza trovano riferimento, per le macchine già in servizio alla data di entrata in vigore della direttiva macchine (D.P.R. 24 luglio 1996, n. 459), al punto 5.9 dell’All. V del D.Lgs. n. 81/2008. Per le macchine immesse sul mercato in vigenza della direttiva macchine (D.P.R. 24 luglio 1996, n. 459 oggi abrogato e sostituito dal D.Lgs. n. 17/2010), nei requisiti di sicurezza dell’All. I ed alle indicazioni della norma armonizzata pertinente alla tipologia di macchina.
Il datore di lavoro deve mettere a disposizione dei lavoratori attrezzature (e quindi anche macchine) idonee al lavoro da compiere ed adeguate ai fini della sicurezza.
Inoltre è compito del datore di lavoro ridurre al minimo i rischi connessi con l’utilizzo delle attrezzature attraverso disposizioni tecniche ed organizzative.
Tra le misure di carattere organizzativo si devono considerare comprese:
– la scelta preferenziale delle macchine (nuove) che garantiscono il livello di protezione più elevato;
– la revisione periodica del livello di protezione di quelle già in uso al fine di adeguarlo a quello che l’evoluzione della tecnica della prevenzione rende tecnicamente attuabile (Cass. pen., sez. IV, sentenza 27 settembre 1994, n. 10164) tenuto conto di quanto riportato all’art. 71, D.Lgs. n. 81/2008, comma 4 ove si chiede che il datore di lavoro prenda le misure necessarie affinché le attrezzature di lavoro siano assoggettate alle misure di aggiornamento dei requisiti minimi di sicurezza stabilite con specifico provvedimento regolamentare adottato in relazione alle prescrizioni di cui all’articolo 18, comma 1, lettera z) del D.Lgs. n. 81/2008.
La scelta delle attrezzature di lavoro deve tenere in considerazione:
a) le condizioni e le caratteristiche specifiche del lavoro da svolgere;
b) i rischi presenti nell’ambiente di lavoro;
c) i rischi derivanti dall’impiego delle attrezzature stesse.
(…)

Macchine a cilindri: disposizioni particolari di sicurezza

Protezione contro il rischio di trascinamento

Il rischio principale per questo tipo di macchine, suscettibile di produrre le conseguenze più gravi per l’incolumità degli operatori, è quello della presa e trascinamento delle mani o altre parti del corpo del lavoratore da parte dei cilindri lavoratori durante il loro movimento.
In via generale, la norma di legge prescrive che quando gli organi lavoratori pericolosi delle macchine (per “organo lavoratore” deve intendersi “ogni meccanismo o apparato che con-corra, mediante il suo moto, cioè con la sua energia cinetica, al raggiungimento del risultato finale in vista del quale la macchina è stata progettata e costruita” (Cass. pen. Sez. 4, 2 febbraio 1990, n. 1501) non completamente protetti, possono afferrare o trascinare o schiacciare e sono dotati di notevole inerzia (si pensi ai grossi cilindri di calandratura e simili), il dispositivo di arresto della macchina (freno) deve avere l’organo di comando di-sposto in modo da risultare ad immediata portata delle mani o di altre parti del corpo dell’operatore e deve comprendere un sistema di frenatura rapida, che permetta di conseguire l’arresto degli organi pericolosi nel più breve tempo possibile.
Nel caso presente la norma stabilisce dei criteri più specifici, sempre ispirati ai principi generali appena illustrati, e considera vari livelli di azione.
La protezione, prioritariamente, deve essere conseguita con la segregazione, per tutta la sua estensione, della zona pericolosa mediante riparo fisso (barriera di materiale rigido, resa solidale alla struttura della macchina con sistemi che richiedano per la sua rimozione l’impiego di un attrezzo), a meno che la medesima zona non sia effettivamente inaccessibile ai lavoratori.
In queste macchine la zona pericolosa (definita come “qualsiasi zona all’interno ovvero in prossimità di una attrezzatura di lavoro nella quale la presenza di un lavoratore costituisce un rischio per la salute o la sicurezza dello stesso” – è quella adiacente alle generatrici di contatto tra cilindri animati da moto relativo convergente, ovvero quella compresa tra questi e le superfici ad essi affacciate, e nella quale avviene l'”imbocco del materiale”. Essa può essere determinata con i criteri indicati dalle norme di buona tecnica.
Nei casi in cui, invece, le esigenze di tipo tecnologico non consentano di applicare una protezione integrale alla zona pericolosa nel modo suindicato, è richiesto che, oltre alla segregazione per quanto possibile di tale zona, la macchina sia provvista di un dispositivo per ottenere il rapido arresto degli elementi in moto pericoloso, da azionarsi, in caso di pericolo, con agevole manovra.
La protezione non è richiesta nei casi in cui il pericolo di presa e trascinamento possa considerarsi escluso in rapporto ai parametri operativo – funzionali delle macchine (bassa potenza, velocità ridotta, dimensioni della macchina, ovvero degli elementi lavoratori, ecc.).
Nei casi in cui, invece, le esigenze di tipo tecnologico non rendano possibile la protezione della zona pericolosa nel modo suindicato, è richiesto che, in sostituzione, la macchina sia provvista di un dispositivo per ottenere il rapido arresto degli elementi in moto pericoloso, da azionarsi, in caso di pericolo, con agevole manovra.
Tale dispositivo consiste generalmente in una barra rigida ad asse orizzontale estesa quanto la lunghezza della zona da proteggere, incernierata mediante manovelle (oscillante), ovvero montata tra due riscontri (estraibile), in modo tale che il suo azionamento, determinato da una semplice pressione di una parte del corpo, provochi il rapido arresto del moto dei cilindri.
Il sistema di frenatura deve essere tale da assicurare che, una volta azionato il dispositivo, i cilindri risultino già fermi nel momento in cui le mani o altre parti del corpo del lavoratore raggiungono la zona pericolosa.
Infine, quando appaia necessario e non in contrasto con le esigenze della lavorazione, il lavoratore deve essere fornito e fare uso di dispositivi che gli consentano di operare man-tenendo le mani a distanza dalla zona.

Protezione dei posti di lavoro elevati

Spesso gli impianti di laminazione o le macchine raggiungono dimensioni ragguardevoli, e ciò può rendere necessario l’accesso alle loro parti sopraelevate, anche per operazioni saltuarie di controllo, regolazione, pulizia o manutenzione. E’ perciò necessario che siano predisposti mezzi adeguati (agevoli e sicuri) nonchè piani di lavoro protetti contro il rischio di caduta.

Sistemi complessi

Le dimensioni degli impianti e la loro complessità aggiungono altri rischi a quelli propri delle macchine qui trattate (caso delle rotative tipografiche o degli impianti di laminazione vera e propria).
Particolarmente pericolose possono risultare alcune operazioni quando alla linea siano ad-detti più operatori, distaccati in posti diversi e non tutti visibili tra loro o dalla postazione principale di comando (pulpito). E’ il caso della fase di avvio che deve essere preceduta da un segnale convenuto, ovvero di inizio dei cicli di lavoro che, nel caso i lavoratori addetti debbano sporgersi in tutto o in parte nelle zone pericolose, deve essere subordinato alla rimozione di un blocco multiplo (ottenuto mediante la predisposizione per ciascun lavoratore di un suo dispositivo di blocco particolare interconnesso con quello di tutti gli altri e con il dispositivo di avviamento del ciclo stesso).

Organi di trasmissione del moto e manovellismi

Per determinate categorie di macchine a cilindri, segnatamente per quelle per l’industria tessile o tipografica, sussistono spesso rischi dovuti alla presenza di manovellismi, catene ed ingranaggi. Le relative misure di protezione consistono nella segregazione con schermi efficaci, di tali elementi.

Organi di comando

Per alcune macchine che presentano il rischio caratteristico delle calandre, e che sono frequentemente utilizzate nell’industria della stampa ed in quella tessile, diventa importante una accurata disposizione o protezione degli organi di comando (in particolare leve e volantini) allo scopo di impedirne l’azionamento accidentale.
Peraltro, poiché a causa delle caratteristiche dei materiali in lavorazione può verificarsi con frequenza l’uso da parte degli operatori di mezzi personali di protezione (guanti, occhiali, otoprotettori, ecc.) si deve tener conto di tale circostanza nel dimensionamento e nella disposizione degli organi di comando degli apparecchi di controllo e dei dispositivi di indicazione ottici o acustici al fine di garantirne la manovrabilità ovvero la percezione dei relativi segnali.

Dispositivi di alimentazione e di scarico

La sicurezza delle macchine, quando le zone pericolose di imbocco dei cilindri non sono completamente protette, può dipendere in maniera determinante dall’applicazione di dispositivi di alimentazione e di scarico, poiché questi, specialmente se di tipo automatico o semiautomatico, rendono non necessaria la presenza dell’operatore o di sue parti del corpo in prossimità delle zone di operazione degli elementi attivi (è il caso delle rullatrici, ad es., o dei mulini a cilindri). Le zone di alimentazione di questi dispositivi (in particolare le tramogge dei mulini) non devono, però, a loro volta, costituire fonte di pericolo e devono essere dotate di opportuni ripari o altri accorgimenti tecnici per evitare la possibilità di contatto con le parti del corpo dei lavoratori addetti o delle altre persone circostanti.
Quanto appena detto vale anche in caso di operazioni automatiche, limitatamente agli organi operatori dei rispettivi dispositivi, se questi risultano comunque accessibili.
Infine va rammentato che i dispositivi in questione devono essere protetti quando possono costituire fonte di rischi per urto, impigliamento o schiacciamento).

Pulizia e regolazione

Altra caratteristica di questa categoria di macchine, che ha dirette conseguenze con la sicurezza degli operatori, è la necessità di interventi di pulizia degli organi pericolosi o delle zone di lavoro (caratteristico è il caso della pulizia dei cilindri delle macchine da stampa).
La norma vieta esplicitamente di effettuare questo tipo di operazioni su elementi in moto. Tuttavia essa consente di farlo, ove non fosse possibile operare altrimenti, a condizione di ricorrere a mezzi ed attrezzi idonei. Altrettanto frequenti possono essere gli interventi per la registrazione e la verifica della adeguatezza dei parametri funzionali. Queste operazioni, ed altre analoghe di riparazione, di norma, non sono consentite su macchine in moto. Quando, però, tali operazioni debbano necessariamente essere fatte a macchina in moto si deve far ricorso a particolari accorgimenti (marcia a velocità ridotta con comando ad azione continua, marcia intermittente ad impulsi singoli, ecc.).
Di entrambi i divieti deve essere reso edotto il lavoratore mediante avvisi posti in prossimità della macchina.
Inoltre si devono adottare sistemi per impedire (con l’uso di pulsantiere ausiliarie di con-senso o di esclusione) che durante le operazioni in questione la macchina possa essere messa in moto da altri.

Questo contenuto è rielaborato e tratto da “Sicurezza delle macchine a cilindri” di Andrea Rotella, Roberto Cianotti e Ugo Fonzar.
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