Presse e cesoie: la guida tecnica per conoscere tutte le disposizioni di sicurezza | Ingegneri.info

Presse e cesoie: la guida tecnica per conoscere tutte le disposizioni di sicurezza

La sicurezza è un obbligo di legge e per ciascuna macchina industriale ci sono delle precise prescrizioni. Vediamo quelle specifiche relative alle presse e cesoie

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Partiamo dalle definizioni e da come sono costituiti.
Le “presse” sono macchine per la tranciatura e lo stampaggio dei metalli o delle materie plastiche operanti per deformazione plastica con azione statica.
Le “cesoie” sono macchine operatrici per il taglio non sagomato di lamiere metalliche o altri materiali in forma di fogli.
Le presse, le trance e le macchine simili debbono essere munite di ripari o dispositivi atti ad evitare che le mani o altre parti del corpo dei lavoratori siano offese dal punzone o da altri organi mobili lavoratori.
Tali ripari o dispositivi, a seconda del tipo della macchina o delle esigenze della lavorazione, possono essere costituiti da:
a) schermi fissi che permettono il passaggio dei materiali nella zona di lavoro pericolosa, ma non quello delle mani del lavoratore;
b) schermi mobili di completa protezione della zona pericolosa, che non consentano il movimento del punzone se non quando sono nella posizione di chiusura;
c) apparecchi scansamano comandati automaticamente dagli organi mobili della macchina;
d) dispositivi che impediscano la discesa del punzone quando le mani o altre parti del corpo dei lavoratori si trovino in posizione di pericolo.

Per conoscere le prescrizioni di sicurezza delle altre macchine industriali per la lavorazione della plastica e del metallo, le schede macchine e le procedure gestionali, consulta qui la scheda del nuovo ebook sulle presse e cesoie della collana gli ebook tecnici di Tutto Sicurezza e Ambiente.

I dispositivi di sicurezza consistenti nel comando obbligato della macchina per mezzo di due organi da manovrarsi contemporaneamente con ambo le mani, possono essere ritenuti sufficienti soltanto nel caso che alla macchina sia addetto un solo lavoratore. Tali ripari e dispositivi di sicurezza possono essere omessi se la macchina è provvista di apparecchi automatici o semi automatici di alimentazione.
Nei lavori di meccanica minuta con macchine di piccole dimensioni, qualora l’applicazione di uno dei dispositivi di sicurezza non risulti praticamente possibile, i lavoratori, per le operazioni di collocamento e ritiro dei pezzi in lavorazione, debbono essere forniti e fare uso di attrezzi adatti, di lunghezza sufficiente a mantenere le mani fuori della zona di pericolo.
Tale applicazione può essere omessa sia per le presse o macchine simili mosse direttamente dalla persona che le usa, senza intervento diretto indiretto di motori, sia per le presse azionate a movimento lento, purché le eventuali condizioni di pericolo siano eliminate mediante altri dispositivi o accorgimenti.
Le presse meccaniche alimentate a mano debbono essere munite di dispositivo antiripetitore del colpo.
Le presse a bilanciere azionate a mano, quando il volano in movimento rappresenti un pericolo per il lavoratore, devono avere le masse rotanti protette mediante schermo circolare fisso o anello di guardia solidale con le masse.

Le prescrizioni specifiche di sicurezza

Protezioni contro il rischio di schiacciamento
Il rischio principale di questa categoria di macchine è quello di lesioni alle mani o altre parti del corpo dell’operatore
Tale rischio potrebbe provenire dalla fase attiva o no del punzone, dalla lama o dagli altri elementi lavoratori mobili, perciò, a meno che si faccia ricorso a sistemi di alimentazione e di scarico del tipo automatico o semiautomatico, che non richiedono che l’operatore si sporga, in tutto o in parte, all’interno della zona pericolosa o che operi in prossimità di essa, le macchine devono per costruzione ridurre al minimo questo rischio, ovvero essere provviste di ripari o dispositivi di sicurezza appropriati al particolare tipo ovvero alle esigenze di lavorazione.
Ad esempio, nel caso delle presse, occorre provvedere ad eliminare il rischio presente nella zona di battuta superiore della flangia del punzone ed in quella di chiusura degli schermi mobili di protezione non azionati direttamente dall’operatore, così come quello derivante dalle possibili violente proiezioni di parti di macchina in caso di rottura o di materiali per effetto (stampaggio, ad. es.) delle lavorazioni.

Schermi e ripari
Fermo restando che la soluzione prevenzionale ottimale è quella che elimina costruttivamente i rischi alla fonte (uso di stampi chiusi, ad es.), i sistemi ammessi dalla norma “per le presse, le trance e le macchine simili” possono consistere in:
a) schermi fissi (ripari) conformati in modo da consentire il passaggio dei materiali nella zona pericolosa, ma non quello delle mani.
b) schermi mobili che, eventualmente in combinazione con ripari fissi, proteggono completamente la zona pericolosa e che, collegati con il sistema di comando della macchina, consentano il movimento dell’organo lavoratore solo quando sono in posizione di chiusura (interblocco).
Sempre nel caso degli schermi mobili, questi possono essere usati anche per comandare, con la loro chiusura, l’avvio del ciclo di lavoro della macchina, a condizione che non sia possibile la presenza dell’operatore o di sue parti del corpo all’interno della zona pericolosa. Infine gli schermi mobili devono essere conformati in modo che la loro chiusura non sia, a sua volta, causa di rischi di schiacciamento per l’operatore.

Sistemi e dispositivi di comando
Secondo il punto 2, Allegato V, parte I del D.Lgs. n. 81/2008 i sistemi di comando devono essere sicuri ed essere scelti tenendo conto dei guasti, dei disturbi e delle sollecitazioni prevedibili nell’ambito dell’uso progettato dell’attrezzatura.
I dispositivi di comando di un’attrezzatura di lavoro aventi un’incidenza sulla sicurezza devono essere chiaramente visibili, individuabili ed eventualmente contrassegnati in maniera appropriata.
I dispositivi di comando devono, di regola, essere ubicati al di fuori delle zone pericolose, tranne, se necessario, quei dispositivi di comando/blocco funzionamento, come ad esempio gli arresti di emergenza, le consolle di apprendimento dei robot, i quali devono essere disposti in modo che la loro manovra non possa causare rischi supplementari.
I dispositivi di comando devono essere bloccabili, se necessario in rapporto ai rischi di azionamento intempestivo o involontario.
I motori soggetti a variazioni di velocità che possono essere fonte di pericolo devono essere provvisti di regolatore automatico di velocità, tale da impedire che questa superi i limiti prestabiliti. Il regolatore deve essere munito di un dispositivo che ne segnali il mancato funzionamento.
La messa in moto di un’attrezzatura deve poter essere effettuata soltanto mediante un’azione volontaria su un organo di comando concepito a tal fine.

Dispositivi a doppio comando a mano
Si tratta di dispositivi di comando (solitamente pulsanti, ma talvolta anche leve o maniglie) che impegnano entrambe le mani dell’operatore durante il movimento degli organi pericolosi. Essi devono essere del tipo ad azione continua, tale che il rilascio, anche di uno dei due organi di comando, interrompa il ciclo di lavoro e comandi l’arresto del movimento pericoloso. Per prevenire manomissioni il sistema deve essere concepito e realizzato in modo che, al termine di un ciclo, l’avvio del successivo non possa avvenire se non dopo che siano stati rilasciati entrambi gli organi.

Sistemi di comando per macchine complesse
Nel caso di macchine più complesse ed alle quali ci siano più addetti, occorre impedire che la messa in moto della macchina crei rischi per quelli di loro che hanno necessità di introdurre le mani o altre parti del corpo nelle zone pericolose. In questo caso le singole postazioni di lavoro devono essere collegate tra loro, tramite un sistema di blocco multiplo, tale che il ciclo di lavoro si possa avviare solo quando tutti gli operatori hanno azionato il proprio dispositivo.
I doppi comandi a mano devono essere costruiti in modo da non poter essere azionati con una sola mano o altre parti del corpo, né in modo accidentale.
In ogni caso la persona esposta deve avere il tempo ed i mezzi per sottrarsi ai rischi della messa in moto o dell’arresto.

Stampi “chiusi”
Per evitare all’origine il rischio di schiacciamento da parte degli organi mobili dello stampo, tutte le volte che ciò risulta possibile occorre far ricorso a stampi di tipo protetto, nei quali, cioè, il punzone (parte mobile) risulti sempre annegato nella matrice (parte fissa).
In ogni caso occorrerà controllare che, sia quando lo stampo è in posizione di chiusura, sia quando è in apertura, non vi sia possibilità di schiacciamento tra gli elementi fissi e quelli mobili della macchina.

Blocco degli elementi in posizione di fermo
Quando la macchina è attrezzata in modo che l’operatore debba comunque introdurre le mani nella zona pericolosa (per il carico e lo scarico), debbono essere disposti dei blocchi meccanici (spine ad inserimento manuale o automatico – collegato con l’apertura dei ripari mobili – puntelli, distanziali, ecc.) per assicurare la posizione di fermo degli organi pericolosi ed impedire in modo assoluto il movimento del punzone e si deve provvedere affinché la macchina non possa essere messa in moto da altri.

Selettore modale
Le macchine costruite ed attrezzate per funzionare in modi diversi (a colpo singolo, a colpo continuo, ad intermittenza, ecc.) o per essere comandate mediante differenti sistemi (con pulsanti semplici, doppi, a pedale, a leva, ecc.) devono essere provviste di dispositivi di comando (ad es. selettori modali a chiave estraibile) congegnati in modo che non si possano creare situazioni pericolose (avviamento accidentale o inatteso del ciclo) in conseguenza di una arbitraria modifica della configurazione di comando prescelta.

Dispositivi di alimentazione e di scarico
La sicurezza delle macchine dipende fortemente dall’applicazione di dispositivi di alimentazione e di scarico automatici o semiautomatici, poiché questi rendono non necessaria la presenza dell’operatore o di sue parti del corpo all’interno o in prossimità delle zone di operazione degli elementi attivi (punzone, stampo, lama, ecc.).
Le aperture di questi dispositivi non devono, però, a loro volta, costituire fonte di pericolo e devono essere dotate di opportuni ripari o altri accorgimenti tecnici per evitare la possibilità di contatto con tutto o parte del corpo dei lavoratori addetti o delle altre persone circostanti.
Quanto appena detto vale anche in caso di operazioni automatiche, se gli organi operatori dei rispettivi dispositivi risultano comunque accessibili.
Infine va ricordato che i dispositivi in questione devono essere protetti quando possono costituire fonte di rischi per urto, impigliamento o schiacciamento.

Rimozione dei ripari
Le operazioni che si compiono sulle macchine in questione (in particolare sulle presse e simili) quando non vi sia un dispositivo di alimentazione automatico o semiautomatico richiedono spesso operazioni che, pur non essendo inerenti direttamente le fasi di alimentazione o di scarico, richiedono l’introduzione delle mani dell’operatore nella zona pericolosa (pulizia degli stampi, eliminazione – asportazione dei residui di lavorazione, cambio e registrazione stampi, ecc.).
Talune di queste – ad esempio la sostituzione degli stampi – richiedono la rimozione o la disattivazione parziale o totale dei ripari ovvero dei dispositivi di sicurezza installati. In questo caso le operazioni relative devono essere effettuate previa adozione di misure per segnalare e mantenere in evidenza la situazione di rischio che ne deriva, per ridurre al minimo l’entità dei pericoli (azionamento con marcia ad uomo presente, intermittente, ecc.), per limitare nel tempo tale situazione e per ripristinare le condizioni di sicurezza appena possibile.
Inoltre, analogamente a quanto già visto nel caso degli interventi manuali in zona pericolosa durante la normale lavorazione (si veda al paragrafo relativo alle protezioni), poiché sussiste il rischio di discesa del punzone o della lama (per effetto della gravità o di energia residua) si deve provvedere ad assicurare il fermo assoluto degli organi pericolosi con l’uso di spine o puntelli o simili dispositivi di blocco meccanico.

Pulizia e regolazione
Altra caratteristica di questa categoria di macchine, che ha dirette conseguenze con la sicurezza degli operatori, è la frequenza degli interventi di pulizia degli organi lavoratori o delle zone di lavoro (asportazione di residui di lavorazione, di pezzi mal stampati, ecc.).
La norma vieta esplicitamente di effettuare questo tipo di operazioni su macchina in moto. Tuttavia essa consente di farlo, ove non fosse possibile operare altrimenti, a condizione di ricorrere a mezzi ed attrezzi idonei (ad es. pinze, attrezzi ad uncino, ecc.).
Altrettanto frequenti possono essere gli interventi per la registrazione o sostituzione dei particolari di lavorazione, per attrezzare o riattrezzare la macchina, per posizionare o fissare i pezzi da lavorare. Queste operazioni, ed altre analoghe di riparazione, non sono consentite su macchina in moto. Quando, però, tali operazioni debbano necessariamente essere fatte a macchina in moto si deve far ricorso a particolari accorgimenti (marcia a velocità ridotta con comando ad azione continua, marcia intermittente ad impulsi singoli, ecc.).
Di entrambi i divieti deve essere reso edotto il lavoratore mediante avvisi posti in prossimità della macchina.
Inoltre si devono adottare sistemi per impedire (con l’uso di pulsantiere ausiliarie di consenso o di esclusione) che durante le operazioni in questione la macchina possa essere messa in moto da altri.

Sistemi complessi di macchine
Spesso le presse si trovano riunite ed interconnesse nel loro funzionamento in modo da formare un sistema complesso di macchine (linea trasfertizzata) collegate da sistemi di trasporto (trasportatori a nastro, a rulli, a piastre, a catena aerea, ecc.).
In questi casi ai rischi propri delle presse se ne aggiungono altri introdotti dalla complessità del sistema.
Particolarmente pericolose possono risultare alcune operazioni quando alla linea siano addetti più operatori, distaccati in posti diversi e non tutti visibili tra loro o dalla postazione principale di comando (pulpito). E’ il caso dell’avvio della “macchina complessa”, che deve essere preceduto da un segnale convenuto. Per proteggere i lavoratori che possono introdurre le mani o altre parti del corpo fra organi che, con l’avviamento della macchina, possono entrare in movimento, queste macchine devono essere dotate di un dispositivo di blocco multiplo che ne consenta la messa in moto dopo che ciascun lavoratore addetto alla macchina abbia disinserito il proprio dispositivo di blocco particolare.
Anche per le “macchine trasfertizzate” valgono le disposizioni di cui si è già detto per l’effettuazione in sicurezza delle operazioni (caricamento, registrazione, pulizia, manutenzione, ecc.) che richiedono che l’operatore si introduca nelle zone pericolose.
Inoltre in questi sistemi complessi, occorre proteggere con segregazione fissa (barriere) le zone in cui sono presenti ed accessibili gli organi in movimento dei sistemi di trasporto e di trasferimento dei pezzi e dei materiali, disporre adatti sistemi di attraversamento o scavalcamento (passerelle) e provvedere a proteggere lo spazio sottostante i trasportatori continui quando esista il pericolo di caduta dei materiali trasportati.

Stabilità
Data l’elevata energia collegata alle masse in movimento ed alle relative inerzie, una esigenza basilare per queste macchine è che siano costruite ovvero installate (su fondazioni, basamenti, ecc.) in modo da evitare che si producano o si trasmettano scuotimenti e vibrazioni pericolosi per la loro stabilità o quella delle macchine e strutture adiacenti.

Rumore emesso
Altra fonte di rischio da tenere in considerazione è il livello di rumore emesso nel corso delle lavorazioni che può raggiungere elevate intensità sommandosi con altre operazioni quali lo stampaggio o la tranciatura, l’alimentazione e il carico dei materiali, lo scarico dei pezzi lavorati, lo scarico degli sfridi, ecc.
Per quel che riguarda specificamente la tutela sanitaria dei lavoratori esposti al rumore si rimanda alla nota “Rumore” nella banca dati Tutto Sicurezza e Ambiente.

Illuminazione
Quando, in rapporto alla configurazione costruttiva della macchina, come generalmente avviene, risulta insufficiente il livello di illuminazione dell’ambiente, può diventare necessario prevedere una illuminazione specifica e localizzata delle zone di operazione in modo da ottenere condizioni di visibilità (adeguate alle operazioni che si devono compiere (carico e scarico manuale, controllo e pulizia degli stampi, ecc.).

 

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