Elementi di fissaggio per i sistemi di facciata: quali soluzioni adottare? | Ingegneri.info

Elementi di fissaggio per i sistemi di facciata: quali soluzioni adottare?

I sistemi di facciata e le possibili soluzioni tra cui scegliere gli elementi di fissaggio. Il parere dell’esperto

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I sistemi di fissaggio per collegare un rivestimento di facciata alla sottostruttura sono numerosi. Quali soluzioni possiamo adottare? Analizziamo le caratteristiche dei diversi elementi di fissaggio in uso per individuare il sistema più adatto alle caratteristiche della facciata che stiamo progettando.

Come prima cosa dobbiamo ricordare che, nella realizzazione di una facciata, la scelta dell’elemento di fissaggio dipende prevalentemente dal tipo di sottostruttura adottata. Ma dovremo considerare anche il materiale di rivestimento, lo spessore e le dimensioni degli elementi di facciata (se sono lastre, doghe, la posizione dell’edificio e le sollecitazioni che la struttura deve sopportare, ad esempio per il vento e la neve. In base a tutto ciò potremo individuare il tipo di fissaggio più adatto, che andrà scelto anche tenendo conto della portata che è in grado di sopportare.
Se pensiamo alle facciate metalliche, nelle tecniche di lattoneria sviluppate in Europa vengono utilizzati sistemi specifici a seconda della zona in cui ci si trova.
Gli elementi di fissaggio tra cui scegliere sono diversi: chiodi, graffe, viti, rivetti, tasselli, adesivi…

Vediamone le caratteristiche principali.

Chiodi
I chiodi rappresentano un sistema molto utilizzato, ma devono essere protetti dalla corrosione: si utilizzano perciò chiodi in acciaio zincato o, più raramente, chiodi in acciaio inox. Possono essere piantati nel legno a mano, ma in genere si usano delle chiodatrici ad aria compressa. Per fissare le linguette di una copertura con aggraffatura verticale vengono utilizzati in particolare chiodi a testa larga o chiodi per cartonfeltri.

Graffe
Di forma a U, devono avere minimo 10 mm di larghezza e 25 mm di profondità di penetrazione. Normalmente sono prodotte con cavo di acciaio inossidabile di 1,5 mm di diametro. Per ogni linguetta si devono piantare almeno 3 graffe: una in diagonale o nel senso della lunghezza della linguetta, una perpendicolarmente e una a 45° rispetto alla direzione delle fibre delle tavole dell’assito della sottostruttura in legno. La resistenza delle graffe all’estrazione dipende in modo importante dal contenuto di umidità della sottostruttura, si dovrà perciò fare attenzione che il substrato in legno sia il più possibile asciutto al momento del montaggio. Se non sono piantate bene, le graffe usate per il fissaggio delle linguette nelle coperture metalliche potrebbero segnare la superficie del laminato metallico.

Viti
Le viti autofilettanti a testa svasata con diametro minimo di 4 mm sono molto utilizzate per il fissaggio delle linguette. Occorrerà prevedere due viti per ogni linguetta. Sono adatte a resistere sia a sollecitazioni di risucchio di breve durata, sia a sollecitazioni permanenti, ma devono essere realizzate con un materiale resistente alla corrosione, in genere acciaio zincato. La loro resistenza all’estrazione è il doppio di quella dei chiodi lisci, tranne per le viti piantate a martellamento che si comportano come chiodi. Si consideri tuttavia che l’alta resistenza all’estrazione delle viti è un vantaggio relativo: se consideriamo una facciata metallica il vero punto debole del sistema in relazione al vento è legato all’interasse delle lastre e allo spessore del materiale. Perciò il vantaggio della grande resistenza delle viti all’estrazione può essere sfruttato soltanto se contemporaneamente si riduce la larghezza del foglio metallico e si aumenta lo spessore del materiale.

Rivetti
Nelle comuni tecniche di lattoneria i rivetti (detti anche ribattini) sono utilizzati soprattutto per unire le lamiere fra di loro o per fissarle alle sottostrutture metalliche. I fori per i rivetti devono essere predisposti secondo le istruzioni del fabbricante. I rivetti più usati sono in acciaio inossidabile o in lega di alluminio (in genere AlMg6). Per i rivestimenti in rame si usano rivetti in rame. Il loro diametro è usualmente di 4 mm. Per le sottostrutture in pannelli di legno mineralizzato si usano rivetti speciali, aventi un diametro del fusto di 5 mm e un diametro della testa di 14 mm. La lunghezza del fusto è determinata dalle esigenze costruttive.

Premier 44_FIG 1_Rivestimento metallico ondulato fissato con rivetti a vista (Foto © Alessandro Premier)

Rivestimento metallico ondulato fissato con rivetti a vista (Foto © Alessandro Premier)

Tasselli e chiodi speciali
Gli ancoraggi con tasselli o chiodi speciali sono previsti soltanto per le sottostrutture in calcestruzzo o calcestruzzo cellulare. In vendita esistono diversi tipi di tasselli, ognuno dei quali richiede una omologazione ufficiale e l’osservanza di precise istruzioni per il montaggio. Esistono quindi ancoraggi appositi per calcestruzzo cellulare, tasselli a espansione, ancoraggi a reazione e ancoraggi a tassello con telaio.

Adesivi
Nel caso di facciate metalliche, il fissaggio del rivestimento metallico mediante adesivi consente una unione a tenuta con l’intera superficie di supporto. Se eseguito a regola d’arte, questo tipo di fissaggio può sopportare sollecitazioni di trazione come il risucchio del vento, forze di taglio o sollecitazioni da vibrazioni acustiche. L’uso di adesivi plastici spalmati su tutta la superficie del supporto (specialmente su davanzali e scossaline) comporta infatti una sensibile riduzione della trasmissione delle onde sonore, poiché il rivestimento forma un corpo unico con la sottostruttura impedendo la formazione di cavità risonanti. Le parti di rivestimento incollate resistono meglio alle vibrazioni.
I fissaggi con adesivi richiedono un grado di scabrosità delle superfici stabilito dal produttore del collante. Per eseguire un’incollatura a regola d’arte, solida e duratura nel tempo, l’installatore deve osservare con rigore una serie di regole: pulizia delle mani e degli utensili, corretta temperatura di lavorazione, giusto livello di umidità dell’aria, adeguata pressione di incollatura e attenzione a evitare la formazione di condensa sulle superfici in lavorazione.

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